CNC加工回参考点的故障分析

当数控加工回到参考点时，根据绝对脉冲编码器和增量脉冲编码器的不同类型，采用绝对脉冲编码器作为反馈元件。机床安装调试后，系统正常使用。只要绝对脉冲编码器的后备电池有效，每次打开电源，就不再需要返回测试点操作。在使用增量脉冲编码器的系统中，机床必须在每次启动后首先执行基准点的操作，以确定机床的坐标来源，并找到主要与零点开关、编码器或光栅尺的零脉冲相关的参考点。上海的机械加工一般有两种方式。

主要结果如下：

1、该块向预定定点方向快速移动，该块按下零开关，然后减速并继续向前移动，直到该块与零开关分离，数控系统开始寻找零点，当接收到第一次零脉冲时，若要确定基准点的位置，请执行以下操作。目前装有FANUC系统和北京KND系统的机床普遍采用这种零返回方式。

2、轴向预定方向快速移动，阻塞块按零点开关后发生反向减速运动。当开关与零点开关分离时，轴向改变并向参考点方向移动，当块再次按下零点开关时，数控系统开始寻找零点，当接收到第一个零点脉冲时，上海机械加工就可以确定参考点位置。配备西门子、美国AB系统和华中系统的机床一般采用这种归零模式。

系统以何种方式或如何移动，由PLC编程和数控系统的参数设置决定，机床参数中还设置轴的速度。数控加工过程是通过PLC系统与数控系统的配合完成的。数控系统给出返回到零的指令，然后轴向预定方向移动，在按下零点开关(或脱离零点开关)后，PLC将减速信号发送给数控系统，NC系统根据预定方向减速。

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